Parmi les anciennes traditions artisanales et artistiques léguées par l’Egypte pharaonique  et qu’on retrouve toujours dans l’Egypte actuelle, celle de la céramique tient une place toute particulière. La céramique est vieille comme l’Egypte où elle est née et ses progrès à travers l’histoire sont le témoin inaltérable des progrès intellectuels et matériels de l’humanité.

L’Egypte, depuis des temps immémoriaux, produisait des poteries mates, lustrées, à glaçures colorées, révélant une technique habile qui se retrouva, par la suite, chez les Chaldéens, les Assyriens et les Perses.

Ces poteries en céramique produites en Egypte se classaient en deux catégories selon la nature de la pâte cuite: les poteries poreuses et les récipients imperméables. Les bases de ces pâtes de céramique étaient composées d’argile le plus pur possible avec des éléments de dégraissage comme le sable, le quartz, le feldspath et la craie. Ces deux derniers éléments fondent à haute température et provoquent la vitrification des pâtes.

Tous ces produits, mélangés avec de l’eau, étaient délayés et malaxés dans de grands récipients de pierre, des sortes de mortiers. La pâte relativement liquide était ensuite coulée dans des moules et les pièces ainsi façonnées étaient introduites dans des fours. Le décor de ces pièces ainsi obtenues se faisait par la suite avec des couleurs provenant du cuivre pour le vert, de la turquoise pour le bleu, du manganèse pour les violets, du corail pour le rose  etc…

En Egypte, le vase Canope pour conserver les parties viscérales de la momie ou les statuettes Tanagra d’Alexandrie sont des exemples de ces céramiques. Cet art de la céramique n’a jamais cessé d’exister à travers les époques de l’histoire égyptienne. Il suffit de visiter le Musée des antiquités égyptiennes, le Musée copte, le Musée d’art islamique ou le Musée gréco-romain pour se rendre compte de la richesse et de la beauté de ces céramiques.

Les produits de base sont le tafla d’Assouan, le feldspath, le limestone (calcaire ou pierre à chaux) et du sable pour verre en provenance de la mer Rouge.

Ces quatre éléments sont d’abord placés ensemble dans un appareil appelé « mizan » où ils vont être mélangés et mixés. Cet appareil reçoit, chaque fois, 14 tonnes de produits de base qui sont mélangés à 8.000 litres d’eau pour le mixage et, après 11 ou 13 heures, il en sort un liquide brunâtre qui est acheminé vers un autre appareil d’où sortent des plaquettes solidifiées, mais encore friables. Chaque plaquette qui sort de cette sorte de presse est acheminée vers le four. Mais en cours de route cette plaquette va subir des transformations: impression du dessin, colorations diverses, équarrissage des côtés, vernissage, etc… jusqu’au four de 55 mètres de longueur dans lequel la plaquette restera environ 45 minutes. Elle sort du four toute brûlante et reluisante. A travers différentes étapes de finition et de refroidissement, cette plaquette va rejoindre les autres, celles qui l’ont précédée dans ces mêmes opérations, pour achever sa course dans un carton fait à sa dimension qui, lorsqu’il est plein, est fermé et prêt au départ vers le dépôt ou les camions de transport.

Certaines pièces de céramique vont recevoir une décoration spéciale dans un atelier de décor. Là, tout relève de l’art pour donner à ces pièces des décors floraux ou animaliers, parfois pharaoniques ou géométriques. Dans cet atelier, rien n’est mécanique, car tout le travail de décoration se fait à la main avec des calques en provenance d’Espagne et d’Italie. Un four, dans cet atelier, permet de fixer les couleurs sur les pièces de céramique.

Selon les analyses et les études qui ont été faites sur les pièces de céramique trouvées sur le site d’El-Omari, plus particulièrement des vases, une intensité de cuisson de 700 à 900 degrés était nécessaire pour leur cuisson.

La pâte de ces céramiques était faite à partir de l’argile locale, une argile calcaire extraite du gisement du site ou du ouadi voisin. Cette pâte était préparée avec de l’eau provenant des bassins naturels environnants. De la paille de papyrus était introduite dans cette pâte comme dégraissant. Une poudre ocreuse était associée à cette pâte dans le but de réduire la porosité et d’accroître la solidité des vases.